LA PLANTA DE FORD A VALÈNCIA DESENVOLUPA UNA INNOVADORA SOLUCIÓ DE GEOLOCALITZACIÓ PER INCREMENTAR L’EFICIÈNCIA

La producció de vehicles a la planta de Ford a Almussafes (València) és avui molt més eficient gràcies a una innovadora solució ideada i desenvolupada per l’equip de Premses, basada en un sistema de geolocalització.

Per a la fabricació dels vehicles a la planta de València, es precisa l’ús de matrius; és a dir, els motlles amb els quals es crea cada peça individual d’un cotxe nou. A grans trets, per a la fabricació d’un model Ford s’empren 400 matrius, de les que s’extreuen totes les peces necessàries: para-xocs, capó, aletes, portes … A la planta de Carrosseries de València s’usen en total, aproximadament, unes 1.200 matrius per a la fabricació dels models.

Aquestes matrius pesen diverses tones, de manera que per a moure-s’empren ponts grues. Durant el procés de fabricació de les peces, pot ser necessari arribar a traslladar un joc de matrius i canviar-lo per un altre diverses vegades a el dia. Per una qüestió d’economia de l’espai, la col·locació i emmagatzematge de les matrius -el grandària és bastant gran- canvia constantment; és una espècie de puzle de precisió, en el qual cal buscar el lloc òptim per a deixar-les en cada moment.

Per això, els equips solen seguir les indicacions escrites manualment en una pissarra. Quan la matriu es mou i es col·loca en la seva nova posició, el que s’havia anotat a la pissarra s’esborra, de manera que no hi ha manera de registrar la localització actual de la matriu, i l’operari sol perdre molt de temps buscant la peça. A la planta d’Almussafes es canvien al voltant de 30 matrius a el dia per a producció, i unes 50 matrius diferents són també mogudes del seu lloc per a tasques de manteniment. La recerca d’aquests materials pot arribar a suposar hores desaprofitades, que al seu torn poden arribar a comportar retards en la producció amb la consegüent conseqüència d’impacte en la fabricació de el vehicle.